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      模具加工自动化技术迅猛发展

        先进的加工技术与装备是提高生产率和保障产品质量的重要基础。在先进的汽车模具企业中配有双工作台的数控机床、自动换刀装置(ATC)、自动加工的光电控制系统、工件在线测量系统等已不鲜见。数控加工已由单纯的型面加工发展到型面和结构面的多方面加工,由中低速加工发展到高速加工,加工自动化技术发展非常迅速。

        在世界上规模较大的汽车模具制造厂商COMAU公司的覆盖件模具车间,有一条由6台数控机床组成的加工模具的生产线。模具的粗加工、半粗加工和精加工在不同的机床上完成。机床之间的工件转运和传递系统,将上一工序完成后的工件转运至下一台机床,并将其定位。类似的模具自动化加工生产线在日本丰田公司、德国大众和奥迪公司的模具加工车间都可以看到。

        目前,已在模具生产中已经应用的加工自动化方式大体上可分为三种,即由多台可互换工作台数控机床组成的生产线、柔性加工生产线和一体化加工中心。多台可互换工作台数控机床组成的生产线包括了底面加工、粗铣、精铣等多台机床,工件换机床时不必重新装卡找正。由于机床为多工作台式,工件不需要重新装卡,因而加工效率很高。带立体仓库的柔性加工生产线,控制方法先进,适用面广,不足之处是控制程序编制和准备工作耗时较多。一体化加工中心是一种粗精加工一体化的五面加工中心,其优点是除底面加工之外,一次装卡可实现全部加工面的高速、高精度加工,生产效率非常高,是模具自动化加工技术的一个重要发展方向。



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